Le blocage de l’outil est un problème courant lors du filetage qui peut entraîner une réduction de l’efficacité de l’usinage, des dommages aux pièces ou même une défaillance de l’équipement. Voici quelques solutions efficaces et mesures préventives : 1. Vérifiez la sélection de l’outil Conception de l’outil : Assurez-vous que l’outil de filetage utilisé est adapté au matériau et au type de filetage à usiner. Choisir la bonne géométrie d’outil et les bons angles de coupe peut aider à réduire le risque de blocage. Qualité de l’outil : Utilisez des outils en carbure de haute qualité pour vous assurer qu’ils sont tranchants et exempts de défauts. 2. Optimiser les paramètres de coupe Vitesse de coupe : Ajustez la vitesse de coupe pour éviter des vitesses trop élevées ou trop basses. Une vitesse trop élevée peut entraîner une surchauffe de l’outil, et une vitesse trop basse peut entraîner une force de coupe excessive. Vitesse d’avance : Réglez la vitesse d’avance de manière raisonnable pour que l’outil puisse couper en douceur sans être serré par le matériau. Une bonne vitesse d’avance peut réduire la force de coupe et améliorer la stabilité de l’usinage. 3. Utilisez le bon liquide de coupe Sélection du fluide de coupe : choisissez le bon liquide de coupe, peut réduire efficacement la température de coupe et le frottement, réduire l’usure de l’outil et le risque de blocage de l’outil. Alimentation en liquide de coupe : Assurez-vous que le liquide de coupe peut être uniformément recouvert sur la surface de contact de l’outil et de la pièce afin de réduire l’accumulation de chaleur. 4. Inspection et entretien réguliers de l’équipement État de l’équipement : Vérifiez régulièrement l’état de la machine-outil pour vous assurer que toutes les pièces fonctionnent correctement. Les vibrations et l’instabilité de la machine-outil peuvent entraîner un blocage de l’outil. Usure des outils : Vérifiez régulièrement l’usure des outils et remplacez ou réaffûtez les outils usés en temps opportun pour maintenir les performances de coupe. 5. Améliorer la fixation de la pièce Conception du montage : Assurez-vous que la pièce est fermement fixée pour éviter tout mouvement ou desserrage de la pièce pendant l’usinage. Force de serrage : Vérifiez la force de serrage du dispositif pour vous assurer que la pièce ne sera pas coincée en raison d’une force inégale pendant l’usinage. 6. Ajustez la stratégie d’usinage Usinage étape par étape : Pour des filetages plus profonds, envisagez un usinage étape par étape afin d’augmenter progressivement la profondeur de coupe et d’éviter de couper trop profondément à la fois. Enlèvement des copeaux : arrêtez régulièrement la machine pour nettoyer

Lors de l’utilisation et de la sélection de fraises rotatives en carbure, plusieurs idées fausses courantes peuvent affecter les performances d’usinage et la durée de vie de l’outil. Voici quelques malentendus clés dont vous devez être conscient : 1. Idée fausse : toutes les meules rotatives conviennent à tous les matériaux Beaucoup de gens pensent que les meules rotatives peuvent être utilisées sur n’importe quel matériau. En réalité, différents matériaux nécessitent différents types de meules rotatives. Les matériaux tels que les alliages d’aluminium, l’acier et les plastiques varient considérablement dans leurs caractéristiques de coupe, il est donc important de choisir une fraise rotative conçue pour fonctionner avec un matériau particulier. 2. Idée fausse : plus l’outil est affûté, mieux c’est Bien qu’un outil tranchant puisse améliorer l’efficacité de la coupe, un bord trop tranchant peut entraîner l’usure ou la casse de l’outil lors de l’usinage de matériaux plus durs. Il est crucial de sélectionner la géométrie de coupe et la netteté appropriées en fonction de votre tâche d’usinage spécifique. 3. Idée fausse : les fluides de coupe ne sont pas nécessaires Certains utilisateurs pensent que les fluides de coupe sont inutiles lors de l’utilisation de fraises rotatives. En fait, le bon liquide de coupe peut abaisser les températures de coupe, réduire la friction, prolonger la durée de vie de l’outil et améliorer la qualité de surface. Ceci est particulièrement important lors de l’usinage de matériaux comme l’aluminium qui peuvent facilement adhérer à l’outil. 4. Idée fausse : toutes les meules rotatives ont les mêmes méthodes d’utilisation Chaque fraise rotative a des directives d’utilisation spécifiques et des conditions de fonctionnement optimales. Ignorer ces détails peut entraîner des résultats d’usinage médiocres. Il est essentiel de se familiariser avec les spécifications de fonctionnement de chaque outil pour assurer une coupe efficace. 5. Idée fausse : les meules rotatives ne nécessitent aucun entretien De nombreux utilisateurs pensent que les meules rotatives peuvent être utilisées sans aucun entretien. En réalité, une inspection et un nettoyage réguliers des outils peuvent prolonger considérablement leur durée de vie et garantir des performances optimales. Les outils usés doivent être remplacés rapidement pour ne pas compromettre la qualité de l’usinage. 6. Idée fausse : il n’y a pas de différence entre les outils bon marché et chers Certains pensent que les fraises rotatives à faible coût fonctionnent de la même manière que les options plus chères, mais des outils de mauvaise qualité peuvent entraîner une usure plus rapide et des résultats d’usinage inférieurs. Investir dans des outils de haute qualité typiquement yi

Voici cinq questions courantes sur les inserts CBN ainsi que leurs réponses, conçues pour aider les utilisateurs à mieux comprendre et utiliser les inserts CBN : 1. Quelle est la vitesse de coupe optimale pour les plaquettes CBN ? La vitesse de coupe optimale dépend du type de matériau à usiner et des spécifications spécifiques de la plaquette. En général, les plaquettes CBN conviennent à des vitesses de coupe élevées, allant généralement de 100 m/min à 400 m/min. Il est recommandé de se référer aux manuels techniques fournis par le fabricant de la plaquette pour des paramètres de coupe optimaux. 2. Comment puis-je prolonger la durée de vie des inserts CBN ? Les moyens de prolonger la durée de vie des encarts CBN comprennent : - Sélection de la vitesse de coupe et de l’avance appropriées pour éviter une coupe surchargée. - Utilisez un liquide de refroidissement approprié pour réduire la température de coupe. - Vérifiez régulièrement l’état d’usure des inserts et remplacez-les en temps opportun. - Assurez-vous de la bonne installation des inserts pour éviter les vibrations et l’instabilité lors de la coupe. 3. À quels matériaux les inserts CBN conviennent-ils ? Les plaquettes CBN sont particulièrement adaptées à l’usinage de matériaux durs tels que l’acier trempé, les alliages trempés, la fonte et certains alliages à haute température. Ils sont performants dans la coupe de ces matériaux, offrant une excellente résistance à l’usure et une excellente finition de surface. 4. Comment les performances de coupe des plaquettes CBN sont-elles évaluées ? Les performances de coupe des plaquettes CBN peuvent être évaluées de la manière suivante : - Efficacité de coupe (vitesse de coupe, avance et profondeur de coupe). - Usure de l’outil (par exemple, usure de la pointe, usure du foret, etc.). - Qualité de surface usinée (par exemple, rugosité de surface et précision dimensionnelle). - Durée de vie de l’outil (temps d’utilisation et longueur de coupe). 5. Comment gérer les inserts CBN usés et cassés ? Pour les inserts CBN usés : - Remplacez rapidement les plaquettes lorsque l’usure atteint la limite de durée de vie de l’outil pour garantir la qualité de l’usinage. - Si l’insert présente une usure mineure, envisagez de le réaffûter (le cas échéant). Pour les inserts CBN cassés : - Cessez immédiatement l’utilisation et vérifiez la cause (par exemple, des paramètres de coupe incorrects ou une défaillance de l’équipement). - Enregistrez l’insert cassé et analysez la cause pour éviter le même problème à l’avenir. Grâce aux réponses à ces questions courantes, les utilisateurs peuvent mieux comprendre

Lors de la sélection d’une forme de buse en carbure, il y a une variété de facteurs à prendre en compte pour garantir son efficacité et ses performances dans une application donnée. Voici quelques étapes et considérations clés pour vous aider à choisir la bonne forme de buse pour votre application : 1. Déterminez le type de demande Type de fluide : Comprenez le fluide (par exemple, gaz, liquide ou boue) qui passera à travers la buse. Les propriétés physiques des différents fluides influenceront le choix de la buse. Application : Les buses sont utilisées dans une large gamme d’applications telles que la pulvérisation, le refroidissement, le nettoyage, la coupe, etc. La définition du type d’application permettra d’affiner la sélection. 2. Tenez compte de la fonction de la buse Atomisation : Si une atomisation est nécessaire (par exemple pour la pulvérisation), choisissez une forme de buse conçue pour l’atomisation (par exemple, buse conique ou ronde). Impact : Pour les applications nécessitant un impact (par exemple, nettoyage ou coupe), choisissez une buse de forme hydrodynamique (par exemple, buse à pointe plate ou à constriction de la gorge). 3. Exigences de débit et de pression Exigences de débit : Sélectionnez une taille et une forme de buse en fonction des exigences de débit pour vous assurer qu’elle fournira le débit requis à une pression donnée. Perte de pression : Tenez compte de l’effet de la forme de la buse sur la perte de pression, qui doit être minimisée lorsque le fluide passe à travers la buse pour améliorer l’efficacité. 4. Angle de pulvérisation et couverture Angle de pulvérisation : Sélectionnez l’angle de pulvérisation approprié en fonction des exigences de l’application. Les angles de pulvérisation plus petits conviennent à la pulvérisation concentrée, tandis que les angles de pulvérisation plus grands conviennent à la couverture d’une plus grande surface. Couverture : Si une grande surface de pulvérisation est requise, envisagez d’utiliser une buse à large bec ou une buse à ventilateur. 5. Matériau et durabilité Sélection des matériaux : les matériaux des buses doivent être compatibles avec le fluide, les matériaux résistants à la corrosion et à l’usure (tels que le carbure ou l’acier inoxydable) sont plus adaptés aux applications exigeantes. Résistance à la température : Si l’application implique des fluides à haute température, la forme et le matériau de la buse doivent pouvoir résister à la température appropriée. 6. Entretien et nettoyage Facilité de nettoyage : Choisissez une forme de buse facile à nettoyer pour minimiser la fréquence d’entretien et