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Nous commençons avec de la poudre de carbure de tungstène dans différentes tailles de grains. La poudre brute est sélectionnée selon la qualité finale, par exemple le grain submicronique pour les grades à haute dureté et le grain plus grossier pour les grades à forte résistance.
Les grades avec différentes tailles de grains sont broyées à billes dans des machines séparées. Cela permet à chaque grade de ne pas avoir de contamination croisée, de sorte que le liant au cobalt est réparti uniformément dans le mélange.
La boue broyée est utilisée par séchage par pulvérisation pour former des granules en flux libre. Le séchage par pulvérisation nous donne une teneur en oxygène plus faible et plus stable, une taille de particule plus uniforme, et des granules propres sans pollution due au procédé.
Les presses automatiques forment les compacts verts. L’automatisation nous offre des dimensions serrées et répétables d’une pièce à l’autre, ainsi qu’une meilleure efficacité de sortie pour les commandes de gros volume.
Nous sinteryons les compacts dans les fours HIP (Hot Isostatic Pressing). Le HIP densifie le matériau et réduit la porosité interne, ce qui confère aux blanks finis une meilleure ténacité et une durée de vie de l’outil plus longue dans de vraies conditions de coupe.
Après le frittage, les faux à blanc sont soumis au sablage par sable. Cela enlève les particules lâches de la surface et laisse une surface propre et uniforme qui brase bien sur les lames de scie.
Chaque lot est vérifié pour ses propriétés physiques, leur forme et ses dimensions avant l’emballage. Nous enregistrons les données de dureté, densité et dimension par lot, afin que la qualité soit retraçable jusqu’à l’enregistrement de production.
Les blanks qui en ont besoin subissent du meulage et de l’usinage pour atteindre la géométrie et la tolérance spécifiées par le client. Nous maintenons des tolérances strictes pour que les extrémités s’assentent parfaitement sur les équipements de brasage automatique.