Le choix des stratégies de fraisage, incluant l’usinage à grande vitesse, le fraisage trochoïdal et le fraisage adaptatif, influence considérablement le choix et les performances des inserts de fraisage en carbure. Voici un aperçu de leur influence : Usinage à grande vitesse (HSM) : La HSM consiste à découper à des vitesses et des avances nettement supérieures à celles de l’usinage conventionnel. Il vise à maximiser les taux d’enlèvement des matériaux tout en maintenant la précision. Les inserts en carbure utilisés pour l’usinage à grande vitesse doivent résister aux températures élevées générées par des vitesses de coupe accrues. Les inserts plus durs, une meilleure résistance à la chaleur et à l’usure sont préférés. Le choix du grade carbure, des revêtements et des géométries devient crucial pour gérer la chaleur et l’usure tout en maintenant la durée de vie et la précision de l’outil lors des opérations à grande vitesse. Mouture trochoïdale : Le fraisage trochoïdal consiste à utiliser des outils à rayon plus petit en mouvement circulaire pour réaliser des coupes plus importantes. Elle réduit l’usure de l’outil et augmente l’efficacité en engageant simultanément moins d’arêtes de coupe. Les inserts de fraisage en carbure utilisés dans le fraisage trochoïdal bénéficient de conceptions capables de gérer des angles d’engagement variables, réduisant ainsi les contraintes et l’usure de l’outil. Le choix de la géométrie de l’insert et de la préparation des arêtes est essentiel pour une coupe lisse à différents angles d’engagement. Fraisage adaptatif : Le fraisage adaptatif consiste à utiliser des trajectoires d’outils spécialisées pour maintenir des charges de coupe constantes, optimisant les taux d’élimination des matériaux tout en préservant la durée de vie de l’outil. Les plaquettes de fraisage en carbure utilisées en fraisage adaptatif bénéficient de leur capacité à supporter des conditions de coupe variables. Les inserts doivent avoir une conception stable capable de supporter des changements rapides de forces de coupe et d’engagement. De plus, des géométries et des revêtements précis sur les bords de coupe sont essentiels pour assurer une performance constante dans différentes conditions de coupe. Dans toutes ces stratégies, le choix du grade en carbure, de la technologie de revêtement, de la géométrie et des paramètres de coupe (vitesse, avance, profondeur de coupe) doit s’aligner sur les exigences spécifiques de la stratégie de fraisage. Par exemple : L’usinage à grande vitesse exige des inserts plus durs, une meilleure résistance à la chaleur et des revêtements qui réduisent la friction et l’accumulation de chaleur. Mil trochoïdal

Le processus de fabrication des anneaux en tasse d’encre en carbure implique plusieurs étapes qui transforment les matières premières en produit final. Voici un aperçu du processus de fabrication typique : Choix des matériaux : Les anneaux en forme de coupe d’encre en carbure sont principalement fabriqués à partir de carbure de tungstène ou d’autres matériaux à base de carbure. Le processus commence par la sélection de matières premières de haute qualité, y compris la poudre de tungstène et une source de carbone, qui sont mélangées dans des proportions précises. Mélange et formage : Les matières premières sélectionnées sont soigneusement mélangées pour assurer une distribution uniforme. Ce mélange est ensuite soumis à une compactation ou pressage à haute pression pour former une forme ressemblant au design final de l’anneau de la coupe d’encre. Cette étape consiste souvent à utiliser des moules ou des presses pour obtenir la forme et les dimensions souhaitées. Pré-frittage : Les anneaux en carbure formés passent par une étape de pré-frittage, également appelée « usinage vert ». Pendant cette phase, les formes compactées sont chauffées à une température relativement plus basse, ce qui aide à lier les particules ensemble et à éliminer les liants utilisés dans le pressage. Frittage : Les formes préformées sont ensuite soumises à un frittage à haute température dans un four sous des conditions atmosphériques contrôlées. Le frittage consiste à chauffer le matériau près de son point de fusion mais en dessous de celui-ci afin de permettre aux particules de se lier sans fondre complètement. Ce processus aboutit à la formation d’une structure en carbure solide, dense et durable. Usinage et finition : Après le frittage, les anneaux en carbure subissent un usinage de précision utilisant des techniques telles que le meulage, le fraisage ou l’usinage CNC. Cette étape garantit que les anneaux atteignent les dimensions précises, la finition de surface et les tolérances requises pour leurs applications spécifiques. Traitement de surface : Certains fabricants appliquent des revêtements spécialisés ou des traitements de surface pour améliorer les propriétés des anneaux en carbure. Cela peut inclure des revêtements pour une meilleure résistance à l’usure, une meilleure défoulation de l’encre ou une meilleure résistance à la corrosion, selon l’usage prévu. Contrôle qualité : Tout au long du processus de fabrication, des mesures rigoureuses de contrôle qualité sont mises en œuvre. Cela inclut des inspections à différents stades pour s’assurer que les anneaux en carbure répondent aux exigences

Choisir la vitesse et les vitesses d’avance appropriées pour les meules en carbure lors des opérations d’usinage est crucial pour obtenir des performances optimales et éviter des problèmes tels que la surchauffe, l’usure prématurée ou une mauvaise finition de surface. Plusieurs facteurs doivent être pris en compte lors de la détermination de ces paramètres : Géométrie et taille de la meule : La géométrie spécifique, la taille et la forme de la meule en carbure influencent significativement la vitesse et les débits recommandés. Les meules plus grandes peuvent nécessiter des régimes de régime plus bas pour maintenir la stabilité et éviter une accumulation excessive de chaleur. Matériau travaillé : Les différents matériaux ont des niveaux de dureté et des caractéristiques de coupe variables. Les matériaux plus tendres comme l’aluminium peuvent tolérer des vitesses et des avances plus élevées, tandis que les matériaux plus durs comme l’acier ou l’acier inoxydable peuvent nécessiter des vitesses plus lentes pour éviter la surchauffe et l’usure prématurée. Conditions de coupe : La profondeur de coupe, la largeur du matériau à retirer et le type de coupe (grossesse ou finition) influencent la vitesse et les vitesses d’avance requises. Des coupes plus profondes peuvent nécessiter des débits d’alimentation plus lents pour éviter une charge excessive et une production de chaleur. Capacités de la machine : Les capacités de l’équipement d’usinage, y compris la plage de vitesses de la broche et la rigidité de la machine, doivent être prises en compte. Assurez-vous que la machine peut gérer les vitesses et les avances recommandées sans provoquer de vibrations ou de vibrations excessives. Génération de chaleur : Une chaleur excessive peut endommager à la fois la meule et la pièce. Contrôler l’accumulation de chaleur est essentiel, et des vitesses et des alimentations plus basses peuvent aider à dissiper la chaleur plus efficacement. Exigences de finition de surface : La finition de surface souhaitée joue également un rôle. Des finitions de surface plus fines peuvent nécessiter des débits d’alimentation plus faibles pour garantir précision et qualité. Recommandations du fabricant : Consultez toujours les directives ou recommandations du fabricant pour des meules spécifiques en carbure. Les fabricants fournissent souvent des tableaux ou des lignes directrices de vitesse et de vitesse d’avance basés sur leurs conceptions et matériaux de meules. Essais de coupes et ajustements : Il est conseillé de réaliser des essais sur un échantillon ou un matériau de récupération afin d’affiner la vitesse et les vitesses d’avance avant d’effectuer l’opération d’usinage proprement dite. En tenant compte de ces facteurs et en ajustant la vitesse et l’avance r

Les inserts CBN sont des outils polyvalents utilisés aussi bien pour les opérations de finition que d’ébauchement, mais ils présentent des caractéristiques et des applications distinctes pour chacun : Terminer les opérations avec des inserts CBN : Usinage de précision : Les inserts en CBN excellent dans les opérations de finition grâce à leur dureté exceptionnelle, leur résistance à l’usure et leur capacité à maintenir des tranchants tranchants. Finition de surface : Ils produisent d’excellentes finitions de surface sur les pièces grâce à leur structure fine et à leur capacité à créer des surfaces lisses avec un minimum de marques d’outil. Faibles débits d’alimentation et haute précision : Les inserts en CBN sont utilisés à des débits plus faibles pour obtenir une grande précision, précision et intégrité dimensionnelle lors des coupes de finition. Optimisé pour les coupes plus claires : En finition, l’accent est mis sur les coupes légères, et les inserts en CBN sont admirables grâce à leur capacité à maintenir la netteté des bords et à contrôler la génération de chaleur. Opérations de grossière avec inserts CBN : Taux de retrait des matériaux : Bien que les inserts en CBN ne soient pas principalement conçus pour l’élimination de matériaux lourds, peuvent être utilisés dans les opérations de grossesse pour certains matériaux, en particulier les aciers trempés et les fontes. Débits d’alimentation et profondeurs de coupe plus élevés : En grossièreté, les inserts CBN peuvent supporter des débits d’alimentation plus élevés et des profondeurs de coupe plus élevées que la finition, mais dans certaines limites pour éviter une usure prématurée. Résistance à la chaleur et à l’usure : Les inserts en CBN offrent une résistance supérieure à la chaleur et à l’usure, leur permettant de supporter la chaleur générée lors des coupes d’égout dans des matériaux plus durs. Défis : Cependant, dans le rugueux, le risque potentiel d’écaillage dû à des forces et impacts plus élevés existe, notamment lorsqu’on repousse les limites des débits d’alimentation et des profondeurs de coupe. En résumé, les inserts en CBN sont généralement préférés pour les opérations de finition en raison de leur capacité à maintenir la netteté, à obtenir une grande précision et à offrir d’excellentes finitions de surface. Cependant, dans des situations spécifiques où les matériaux durcis nécessitent un déguisme, les inserts CBN peuvent également être utilisés, bien que cela prenne en compte les débits d’alimentation, les profondeurs de coupe et le risque d’usure accrue de l’outil ou d’ébréchage potentiel. Mots-clés de recherche associés : Inserts en CBN, inserts en CBN pour le tournage dur, inserts en CBN pour acier inoxydable, inserts en CBN plein, inserts de coupe en CBN, inserts coupe-CBN,